气升式内环流反应器混合性能好，传热传质效率高，被广泛应用在生物技术、废水处理等领域。相较搅拌结晶器，其内部剪切力小，剪切场均匀，且无机械传动部件，因此在结晶领域受到越来越多的关注。然而，对于环流反应器中的液液反应结晶过程，尚未有人对其进行过研究。本文以氢氧化镍沉淀反应为模型反应，对环流反应器中的反应结晶过程进行了研究。首先采用正交实验，在气升式内环流结晶器中制得了类球形的氢氧化镍颗粒，并在搅拌结晶器中进行对比实验。通过对两类结晶器中所得颗粒进行XRD、SEM、粒径大小、振实密度、显微镜图像等的分析，完善了氢氧化镍颗粒的生长机制，即：溶液中析出的微晶在流体中运动时，随机碰撞团聚在一起，形成氢氧化镍颗粒，这个过程决定了颗粒的粒径大小；新生成的颗粒中，微晶间空隙较大，在适当的反应条件下，组成颗粒的微晶可以继续生长，填补微晶间的空隙，使得颗粒密度上升。在此基础上，依次探索了初始氨水添加量VN、pH、加料方式、导流筒长度Hd和气体流量qg等操作条件对氢氧化镍颗粒内微晶生长的影响规律，主要成果如下：（1）氢氧化镍颗粒的微晶大小随VN、pH以及Hd的增加，均呈现先增大而后降低的规律，当VN=300mL，pH=11.4，Hd=250mm时，所制备氢氧化镍颗粒的微晶最大，产品质量最佳。（2）环流结晶器顶部气液分离区的微观混合最佳，当加料位置选在此处时，所制备氢氧化镍颗粒的微晶最大。（3）qg对环流结晶器内所制备氢氧化镍颗粒的微晶大小影响显著。随着qg的增加，微晶大小也逐渐变大。