非电行业的烟气温度低（<300°C）、成分复杂，导致传统的SCR脱硝催化剂（300−450 °C）难以直接用于非电烟气NOx的高效脱除。工业固废用于烟气污染物的净化，可以实现多污染物的协同治理。钢渣法脱硫已经实现了工业化稳定运行，脱硫的同时具有一定脱硝效率，但是脱硝率偏低。本文针对低温烟气NOx难以高效脱除和钢渣高值化利用水平低的问题，提出了NO气固相催化氧化-还原性助剂强化NO2吸收的钢渣联合脱硫脱硝整体路线，以钢渣为NO氧化催化剂和脱硫脱硝吸收剂，开展了钢渣脱硝机理分析、钢渣基NO高效催化剂制备、NO2强化吸收助剂开发和尾渣废水的资源化利用等方面的研究，形成了低温烟气钢渣联合脱硫脱硝与资源化利用一体化新工艺。主要研究内容和结论如下：（1）开展了钢渣脱硝机理研究。考察了钢渣在弱酸性条件下的浸出规律，结果表明随着浆液pH值不断降低，Ca2+、Mg2+和Mn2+的浸出浓度不断增加；采用小型鼓泡反应器考察了工艺条件对脱硝率的影响，结果表明增大OR值和SO2浓度，均有利于NOx的脱除，优化条件下脱硫脱硝效率分别达到100%和83.4%；进一步开展了钢渣脱硝机理研究，结果表明Mn2+的存在促进NOx的脱除，液相中Mn2+可以与NO2发生氧化还原反应生成Mn3O4和MnO(OH)，从而促进NOx的脱除。在此基础上，得出了钢渣体系下NO2的脱除路径包括：1）NO2的水解反应；2）液相中还原性的Mn2+、S(IV)与NO2的氧化还原反应。（2）开发了用于H2O2氧化NO为NO2等高价态NOx过程的酸化钢渣催化剂，研究了催化剂的制备工艺，得到了优化制备条件为：酸化介质为盐酸，酸化程度为70%；开展了催化剂表征，结果表明酸化钢渣表面富集了Fe物种（FeOSi等）、2−4 nm的多孔C-S-H和SiO2凝胶以及SiOAl等活性位点，催化活性与2−4 nm的多孔C-S-H凝胶的数量有关；开展了催化氧化工艺优化，优化条件下运行36 h表明，NO转化率稳定在90%以上，SO2平均转化率<1.8%；进一步开展了催化机理研究，发现酸化钢渣表面分散Fe(III)的多孔C-S-H和SiO2凝胶（FeOSi）是高催化活性位点，能够催化H2O2产生∙OH和HO2∙/O2∙−，将NO氧化为NO2、HNO3和N2O5。（3）筛选了适用于钙基体系下的低成本NO2强化吸收复合助剂（等摩尔量的硫代硫酸钠和硫酸铵组成），开展了工艺条件优化，优化条件下运行24 h表明，脱硫率100%，脱硝率稳定在78.0%左右；当NO2−浓度达到3.0 mol/L时，脱硝率仍能保持在70.0%以上，表明复合助剂能够耐受高浓度NO2−；进一步开展了复合助剂强化脱硝机理研究，发现复合助剂中的S2O32−、NH4+和钢渣中浸出的Mg2+对NOx的脱除具有协同作用，S2O32−作为还原剂和MgSO30的氧化抑制剂促进了NO2的脱除，NH4+有效抑制了脱硝产物（NO2−）分解为NO和NO2，有利于NOx的脱除。（4）开展了钢渣脱硫脱硝尾渣和废水的资源化利用研究，结果表明尾渣中的f-CaO等含量极低，无安定性问题，以尾渣为原料制备的水泥和免烧砖产品性能均能达到国家标准；废水通过蒸氨-pH调控除杂-碳碱沉淀脱钙-结晶提纯分离工艺，实现了杂质脱除、亚硝酸盐回收以及脱硝助剂循环利用，回收的亚硝酸钠产品纯度达到国家标准。在此基础上，进一步开展了整体工艺设计和经济性核算，结合目前成熟的焦炉烟气低氮燃烧技术可以实现焦炉烟气超低排放。在工业化中试装置中对复合助剂强化脱硝效果进行了验证，结果表明SO2脱除率稳定在99%左右，NOx脱除率稳定在50%左右，进一步验证了复合助剂的可靠性。